驾车行至中吴大道近青洋路高架处，常州金源铜业有限公司的大门并不显眼。令人惊讶的是，这块占地仅百余亩的厂区，竟然创造了逾百亿元的年产值。
金源铜业的前身是国营的常州冶炼厂。1994年国企改制，筹建了日资控股的金源铜业，1997年正式投产。改制后，原本的金属冶炼业务剥离，金源铜业专注生产一种产品--Φ8mm低氧光亮铜杆。
1998年，金源铜业开始使用从德国曼内斯曼·德马格公司全套引进的CONTIROD水平浇铸生产的基本工艺设备，可实现年产能18万吨。
2010年，企业又投资2亿元，从美国南线公司引进了SCR轮式浇铸生产的基本工艺设备，同时淘汰了原设备，实现了年产30万吨铜杆。
“这笔账很简单，铜价大约每吨5万元，30万吨产能就是150亿元产值。”总经理孙爱军介绍。
当前，国内铜杆行业总体产能过剩，但金源铜业却始终不需要为销路发愁。孙爱军向记者介绍，公司不仅产品在质量指标上稳居国内第一，而且根据不一样的客户需求在对标供应水平上也屈指可数，因此“金线”牌低氧光亮铜杆在市场上始终为客户所青睐。
据介绍，金源生产的铜杆经下游企业加工，曾应用于神舟五号的制造。据粗略统计，金源铜业生产的铜杆产品经后续加工，应用在国内约四分之一的家电、汽车等终端产品上。
“国内一些企业也拥有和我们类似的生产线，但他们就是生产不出同品质的铜杆。”金源铜业的底气既来自于企业不断打磨技术、改进设备的孜孜努力，也彰显了深植于每个金源人心中的工匠精神。
为了达到Φ8mm低氧光亮铜杆的高品质，公司在引进生产线时即配套引进了全套美国、德国制造的高精度产品质量检验实验仪器和在线涡流探伤检验测试系统。
工场长徐斌在生产中发现，流水线生产效率很高，传统的成品抽检发现质量上的问题后再反馈到生产调整，会造成不少浪费。未解决这一难题，徐斌从钢材生产的工艺流程中找到灵感，带领工人们对生产线尝试改造，在铸机口增加了一套热探伤装置，使一部分质量上的问题在生产的全部过程中就能被及早发现。
“我们的这批员工，大多数‘脱胎’于国企，拥有极强的责任心和丰富的经验，是我们企业最大的财富。”孙爱军告诉记者。
2017年金源铜业股权改革后，被隶属于中国航空工业集团有限公司的宝胜集团收购，宝胜集团在其宝应生产基地投产了一条同样的铜杆生产线，特聘了金源铜业的管理和技术人员组成专家组，为宝应集体提供管理与技术上的支持，成功实现了产品质量提升。
当前，金源铜业正着力引进人才，改善目前员工青黄不接的现状，为生产注入新鲜血液。
同时，年内宝胜集团将对金源铜业实行增资，加上由于凤凰新城建设，企业正在筹备搬迁，金源铜业将迎来新一轮发展机遇。
“搬迁后，我们将新增一条生产线mm低氧光亮铜杆这一产品，实现年产能60万吨左右，逐步提升金源在高端铜杆产品领域的市场占有率。”孙爱军信心满满。
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